3.3 ГИБКАЯ ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СИСТЕМА (ЦЕХ) СБОРКИ И МОНТАЖА

 

В рамках настоящего параграфа рассмотрим: состав и функции указан­ной ГПС; типовые технологические компоновки цеха сборки и монтажа ЭМ-1 как ГПС; основные подсистемы, составляющие ГПС,такие как тран­спортная подсистема, подсистема управления, подсистема контроля.

Перейдем  к  последовательному рассмотрению названных вопросов.

Состав и функции ГПС сборки и монтажа ЭМ-1.

В состав ГПС сборки и монтажа ЭМ-1 входят: автоматизированные системы технологической обработки (типовые ТМ и ГПМ сборки и монта­жа ЭМ-1); АТСС,АСУ,АСК.

Основными функциями ГПС сборки и монтажа ЭМ-1 являются техно­логические и организационные.

Технологические функции — это изготовление партии ЭМ-1 с выполнением следующих видов работ: подготовка ИЭТ к установ­ке на ПП; установка ИЭТ на печатные платы; крепление ИЭТ на печат­ных платах; пайка выводов ИЭТ к монтажным площадкам ПП; очистка ЭМ после пайки; контроль качества выполняемых работ; влагозащита ЭМ; упаковка ЭМ; установка и крепление разъемов на ПП; установка и крепление контрольных контактов на ПП; установка механических деталей на ПП; (плата, теплоотводов и т.п.); комплектация ИЭТ для сборки партии ЭМ-1; транспортирование ИЭТ, деталей, материалов, полуфаб­рикатов и готовых ЭМ-1 со склада на рабочие места, между рабочими мес­тами и на склад готовой продукции.

Организационные функции - управление процессом запус­ка, изготовления и выпуска партий ЭМ-1 с выполнением следующих видов работ:

организация (во времени и в пространстве) выполнения сменно-суточ­ных заданий АСУП;

организация и осуществление переналадки технологического обору­дования, транспорта, складов, систем контроля и комплекса технических средств управления на запуск и выпуск новых партий ЭМ;

контроль, учет хода, производства формирования отчетной документа­ции;

контроль состояния технологического оборудования и комплекса тех­нических средств и обеспечение их функционирования в автоматическом режиме в течение заданного интервала времени.

Партии ПП в накопителях последовательно проходят весь технологи­ческий цикл сборки (часть по верхней ветви потока, часть — по нижней). Передача накопителей с верхней ветви на нижнюю также может осуществ­ляться по рольгангам. Собранные ПП в накопителях, пустые накопители из-под комплектующих изделий и материалов возвращаются на складе по той же транспортной системе.

На рис. 3.18 показан вариант технологической планировки ГПС сбор­ки и монтажа ЭМ-1 с другим составом элементной базы — с ИС в корпу­сах типа 4. Он отличается составом технологического оборудования и более

 

 

 

 

Рис.  3.18.  Вариант технологической планировки ГПС сборки ЭМ-1 на дискретных ИЭТ   и ИС в корпусах типа 4:

1 - межцеховая транспортная система; 2 — рольганг; 3 — робот-транс­портировщик; 4 — ГПМ установки контрольных контактов; 5 — ГПМ ус­тановки разъемов; 6 - ГПМ установки ИЭТ, вклеенных в двухрядную ленту; 7 — установка программированной ручной сборки; 8 — стеллаж; 9 -РТК пайки волной припоя; 10 - РТК очистки водными растворами ТМС; 11 - агрегат сушки; 12 — ГПМ установки и пайки на ПП ИС в корпусах типа 4; 13 - стенд технологического визуального контроля качества и ре­монта паяных соединений; 14 — ГПМ тестового контроля; /5 — РТК влаго-защиты; ~^>— направление технологического потока

 

простым (круговым) движением технологического потока (слева-напра­во, вниз, справа-налево), который начинается и заканчивается практичес­ки в одной и той же точке цеха.

 

Рис. 3.19. Вариант технологической планировки ГПМ сборки ЭМ-1 на смешанной эле­ментной базе:

1 - межцеховая транспортная система; 2 - рольганг; 3 - робот транс­портировщик; 4 - ГПМ комплектации ИС в корпусах типа 4; 5 - ГПМ комплектации ИЭТ в двухрядной ленте; 6 - автомат лужения ИС в корпу­сах типа 2; 7 - автомат подготовки разъемов; 8 - буферный накопитель-стеллаж; 9 - ГПМ установки контрольных контактов; 10 - ГПМ установки разъемов; 11 - ГПМ установки -41ЭТ; вклеенных в двухрядную ленту; 12 - ГПМ установки ИС в корпусах типа 2; 13 - установка ручной програм­мированной сборки; 14 - РТК пайки волной припоя; 15 - РТК очистки водными растворами ТМС; 16 - агрегат сушки; 17 - ГПМ установки и пай­ки ИС в корпусах типа 4; 18 — стенд технологического визуального контро­ля качества и ремонта паяных соединений; 19 — ГПМ тестового контроля; 20 — РТК влагозащиты; ->— направление технологического потока.

 

На рис. 3.19 показан еще один вариант технологической планировки ГПС сборки и монтажа ЭМ-1. Этот вариант наиболее полон, так как кро­ме чисто сборочных операций предусматривает выполнение работ по под­готовке ИЭТ к установке на печатные платы (дискретных и ИС). Кроме того, элементная база в этом случае представлена наиболее полным соста­вом (дискретные ИЭТ, ИС в корпусах типов 2 и 4). Маршрут технологи­ческого потока имеет сложный характер — для отмывки остатков флюса после пайки ИС в корпусах типа 4 на ГПМ (поз. 17) ПП в накопителях воз­вращаются к РТК очистки (поз. 15), а затем передаются на стенд техноло­гического контроля (поз. 18). Материальный поток отдален от техноло­гического — комплектующие изделия и материалы транспортируются по отдельной (второй) линии роботов-транспортировщиков, так как одна транспортная линия с объемом транспортирования справиться не в сос­тоянии.

 

Основные подсистемы ГПС сборки и монтажа ЭМ-1.

Автоматизированная транспортно-складская система. Основная функция транспортной системы - организация тех­нологического (перемещение изделий) и материального перемещения ком­плектующих изделий и материалов потоков. В условиях ГПС сборки и монтажа эта функция реализуется в следующих четырех подфункциях.

1.  Периодическое  (по заданной системой управления программе) пе­ремещение ПП с перегрузочной станции, разделяющей межцеховую и внут­рицеховую транспортные системы на технологическое оборудование (ТО), между ТО, между ТО и буферными  накопителями (стеллажами), с ТО на перегрузочную станцию. ПП перемещаются   партиями в накопителях (ма­газинах) , вмещающих по 5, 10, 20 плат. Маршрут перемещения зависит от типа конструкции ТМ-1 (состава  ИЭТ), наличия свободного ТО и меняет­ся от партии к партии.

2.   Периодическое   (по заданной системой управления    программе) перемещение комплектующих изделий с перегрузочной станции на ТО. Комплектующие изделия   (ИЭТ, детали, крепеж) перемещаются партиями, в накопителях. Маршрут перемещения зависит от типа ЭМ—1 и меняется от партии к партии.

3.  Периодическое перемещение материалов (припои, флюсы, ТМС, ла­ки и пр.) с перегрузочной станции на ТО. Маршрут перемещения - постоян­ный.

4.  Возврат тары (накопителей) по мере ее высвобождения от комплек­тующих изделий и материалов.

Из современных серийно выпускаемых средств транспорта наиболее полно и просто эти функции может осуществлять подвесной робот-транспор­тировщик, использование 'которого в достаточной степени удовлет­воряет предъявляемым выше требованиям и позволяет:

обойтись минимальными затратами производственных площадей;

разделить технологический и материальный потоки;

организовать встречные грузопотоки (возврат тары, изделий, полу­фабрикатов) .

Недостатками подвесных роботов-транспортировщиков является недостаточно   большая  зона  обслуживания   (30—35  м)   и необходимость строго   линейной компоновки обслуживающего   ТО вследствие отсутст­вия     возможности  поворота  (изгиба)   несущей направляющей. Однако |     первый недостаток резко компенсируется возможностью последовательно-s.     го расположения двух, трех и т.д. роботов-транспортировщиков, а второй — ^f      использованием перегрузчиков различных систем    (роботов, рольгангов и т.п.).

Робот-транспортировщик имеет две выдвижные руки, каждая из кото­рых может транспортировать накопитель, заполненный ПП, комплектующи­ми изделиями или материалами, а также пустой накопитель при необходи­мости его возврата. Заполненный накопитель устанавливается рукой ро­бота на приемную площадку ТО или устройства загрузки—выгрузки, где он фиксируется с точностью, необходимой для работы УЗВ или робота-загрузчика. В качестве роботов-загрузчиков целесообразно использовать однорукие или двурукие промышленные роботы типа "Гном-51", "Гном—52", специально предназначенные для загрузки сборочно-монтаж­ного оборудования.

АСУ ГПС сборки и монтажа ЭМ-1. Указанная ГПС имеет три уровня управления: АСУ цеха, участковые системы управления (УСУ) и локаль­ные системы управления - системы управления оборудованием.

АСУ цеха обеспечивает выполнение сменно-суточных заданий, получае­мых от АСУ заводом путем формирования и выдачи УСУ директив и регу­лирования внутрицеховых материальных потоков.

Основные задачи, решаемые АСУ цеха: формирование текущих дирек­тив по управлению УСУ и внутрицеховым транспортом; оперативный контроль и учет хода производства; контроль состояния ТО средств тран­спорта, комплекса технических средств систем управления, организация ре­конфигурации в случае выхода отдельных средств из строя.

УСУ предназначена для координации работы ТО и транспортных средств в целях выполнения текущих директив по сменно-суточным зада­ниям, выдаваемым АСУ цеха. Функциональная структура УСУ изображена на рис. 3.20.

Выполнение своих функций УСУ обеспечивает за счет взаимодействия с АСУ цеха, ТО, смежными УСУ и оператором.

При взаимодействии с АСУ цеха выполняются следующие функции:

отработка директив. Состоит в приемке директив, их анализе, распре­делении по исполнителям, координации и контроле выполнения;

прием комплектов управляющих технологических программ;

прием данных о материальных потоках;

передача данных о выполнении производственных программ;

передача данных о состоянии ТО и КТС АСУ.

При взаимодействии со смежными УСУ координируется работа тран­спорта на межучастковых промежутках, а также работа рГО, территориаль­но находящегося на разных участках, но технологически/связанного между собой.                                                                         '

При взаимодействии с оператором УСУ решает задачи оперативного диспетчирования (в режиме автономного функционирования), а также

 

вода-вывода информации при тестировании, ремонте, отладке.

Обмен информацией ведется через терминальное устройство.

Наибольшая часть функций УСУ осуществляется путем взаимодействия с оборудованием участка. Рассмотрим, какие функции осуществляются при этих взаимодействиях.

Управление оборудованием. Оно включает:

автоматическую загрузку в локальную систему управления технологи­ческим оборудованием (ЛСУ ТО) управляющих технологических перфо­лент, выполнение которой обеспечивает реализацию на данном ТО выхода на режим и останов, при этом обеспечивается своевременный запуск ТО с уче­том времени, необходимого для вывода его на рабочий режим и выклю­чение в конце или (при необходимости) в течение смены (рабочего дня) ;

обработку директив по запуску изделия в производство и прохождение его по участку;

синхронизацию работы межоперационного транспорта и ТО загрузку-выгрузку ТО;

координацию работ АСУ ТО участка, правильное во времени функцио­нирование всех ЛСУ, входящих в состав УСУ;

обработку директив по профилактическим работам, останов ТО или перевод в режим „ожидание" по плановому графику выполнения профилак­тических работ, или в случае срочной необходимости (по результатам тес­тирования), при этом если остановка ТО кратковременна, то корректируется временный график работы участка; если остановка долговремен­ная, то производится изменение движения материальных потоков.

Управление транспортом. Эта функция включает:

управление роботами-транспортировщиками путем включения-выклю­чения исполнительных механизмов на основании датчиков информации (положения, состояния и др.), главная цель которого выполнение графи­ка движения робота-транспортировщика на участке в соответствии с гра­фиками выполнения УТП на ТО и поступающими текущими директивами;

управление поворотными устройствами;

управление приводными рольгангами;

управление межучастковыми буферными накопителями;

синхронизация работы различных видов транспорта в пределах участ­ка.

Управление материальными потоками. Осуществляется на основании поступающей с цехового уровня информации о поступлении материалов и комплектующих изделий для выпуска данного типа электронных моду­лей (партии) и информации от ЛСУ о поступлении материалов и комплек­тующих изделий. В случае необходимости формируется запрос на дополни­тельные поставки соответствующих материалов и комплектующих изде­лий.

Ведение библиотеки УТП. Заключается в приеме с вышестоящего уровня управления, хранения и передаче УТП в ЛСУ при поступлении соот­ветствующей директивы АСУ цеха.

Контроль и диагностика оборудования. Эта функция включает:

контроль состояния ТС УСУ;

контроль состояния ТС ЛСУ;

контроль состояния ТО;

контроль состояния средств транспорта.

Осуществляется на основе показаний различных датчиков, поступаю­щих периодически по запросу (тестирование). Информация о состоянии оборудования передается в АСУ цеха.

Контроль хода производства. Осуществляется по результатам сооб­щений, поступающих от ЛСУ о выполнении тех или иных технологических операций.

Анализ и обработка аварийных ситуаций. Эта функция предусматри­вает выставление кода аварии при аварийном включении оборудования, анализ причины сбоя, устранение причин сбоя (в пределах компетенции УСУ).

Если авария устранена силами УСУ, то корректируется временный гра­фик работы участка. Если УСУ не может устранить аварию, решение вопро­са о дальнейших действиях передается на цеховой уровень.

Формирование отчетной информации. Производится на основе данных участка выпуска продукции, брака и незавершенного производства, посту­пающих от ЛСУ. Отчет производится периодически или по запросу выше­стоящего уровня.

В ряде случаев разделение функций между цеховым и участковым уровнями управления может быть изменено по сравнению с рассмотренным выше. В каждом конкретном случае оно определяется составом ТО, объе-f mom выпуска продукции, возможностью использования тех или иных средств вычислительной техники.

Локальная система управления (ЛСУ) предназначена для координации работы электроавтоматики ТО, УЗВ, роботов, транспорта в целях выполне-|f ния текущих директив по выполнению заданий, выдаваемых УСУ. Функцио­нальная структура ЛСУ представлена на рис. 3.21.

 

 

 

 

Выполнение своих функций ЛСУ обеспечивает путем взаимодействия с УСУ, электроавтоматикой ТО и транспортных систем, а также с операто­ром. Взаимодействие ЛСУ с УСУ рассмотрено выше.

Взаимодействие ЛСУ с оператором осуществляется через терминальное устройство и обеспечивает возможность автономной работы ЛСУ при налад­ке или тестировании.

Взаимодействие ЛСУ с ТО предусматривает:

прием и обработку директив УСУ, в результате чего вырабатываются сигналы управления, передаваемые устройствам электроавтоматики;

прием УТП и их хранение;

поддержание технологических режимов, контроль и регулирование некоторых технологических параметров по заданным законам изменения с целью наиболее качественного выполнения технологических операций;

управление работой исполнительных механизмов;

управление УЗВ, в результате чего на основании сигналов УСУ произ­водится согласование (синхронизация) взаимодействия ТО и транспортных средств и вырабатываются сигналы управления для устройств загрузки-выгрузки;

контроль  и  диагностику  исполнительных механизмов ТО, а также контроль и диагностику ТС ЛСУ, который осуществляется по сигналам датчиков, поступающим из ТО и ТС ЛСУ;

тестирование исполнительных механизмов ТО, которое осуществляется по командам, поступающим от УСУ в виде тестовых программ проверки состояния ТО;

обработка аварийных ситуаций при функционировании ТО, когда при поступлении в ЛСУ аварийного сигнала от устройств электроавтомати­ки производится автоматическое отключение ТО, осуществляется распоз­навание аварии и передача ее кода в УСУ для принятия решения;

контроль хода производства,   заключающий   в учете выпуска продук­ции с начала смены, потребляемых материалов, потребляемых комплекту­ющих изделий, незавершенного производства на конец смены, результа­том чего является сообщение о ходе  производства, адресованное УСУ. При взаимодействии ЛСУ с транспортной системой осуществляется: управление роботом-транспортировщиком (в составе ГПМ) ; идентификация накопителей с ПП, комплектующими изделиями и ма­териалами, которая производится на   основании поступающей из УСУ ин­формации о номерах отправленных накопителей и сопоставления их с но­мерами поступающих накопителей.

Автоматизированная система контроля*. Технологические операции до-регулировочного контроля, слабо связанные с выходными функциональны­ми характеристиками проверяемых ЭМ-1, во многом единообразны, легко группируются и обеспечивают возможность создания типовых технологи­ческих процессов контроля.

Основными типовыми технологическими процессами контроля ЭМ-1 являются:

контроль параметров комплектующих изделий - входной контроль покупных (поставляемых) комплектующих изделий и контроль электро­радиоэлементов непосредственно перед сборкой модулей, в том числе про­верка качества комплектации при автоматической сборке (например, элек­трорадиоэлементов, скомплектованных в ленты, кассеты и т. п.);

контроль монтажных структур — коммутационных плат (двухсто­ронних и многослойных печатных плат) модулей первого уровня;

внутрисхемный контроль качества сборки и монтажа модулей первого уровня при многоточечном электрическом зондировании - проверка па­раметров установленных и запаянных электрорадиоэлементов при элект­рическом изолировании (поэлементная диагностика), проверка правиль­ности установки элементов, качества электрических цепей, соединяющих элементы, соответствия электрических цепей схеме модуля, а также про­верка статических электрических режимов электрорадиоэлементов (по карте электрических режимов);

тестовый контроль и диагностика цифровых электронных модулей первого уровня с использованием аппаратурных тестов, обеспечивающих проверку элементарных логических функций цифровых интегральных элементов, установленных на плате цифрового модуля, и соответствие элект­рических цепей схеме модуля;

контроль параметров модулей первого уровня, не имеющих элементов регулировки и настройки (используется при массовом производстве моду­лей—например, бытовой радиоаппаратуры).

Указанные типовые технологические процессы контроля пригодны для внедрения в производстве любых радиотехнических изделий и широко используются при создании на их основе типовых автоматизированных под­систем контроля ГПС.

В условиях ГПС ЭМ-1 подсистема контроля выполняет функции раз­браковщика выпускаемых изделий и основного датчика информации для системы управления работой ГПС и АСУТП. Сигналы о браке в ЭМ-1 воз­буждают контур отрицательной обратной связи системы управления качест­вом ЭМ-1 в ГПС (рис. 3.22).Минимизация величины этих сигналов является критерием оптимальности работы ГПС

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таким образом, в условиях ГПС задачи контроля качества ЭМ-1 и контроля работы технологических моду­лей самой ГПС взаимосвязаны и осуществляются едиными технологически­ми средствами, оснащенными устройствами формирования и передачи дан­ных о качестве ЭМ-1 в систему управления ГПС.

Структура модуля контроля ГПС ЭМ-1. Технические средства дорегу-лировочного контроля включаются в состав ГПС ЭМ-1 на участках, где требуется получение информации о качестве ЭМ-1 и качестве работы техно­логического оборудования. На основе технических средств контроля формируются модули контроля ГПС с использованием типовых средств автоматизации, а именно: транспортных устройств, накопителей продукции (секций автоматических складов), роботов-манипуляторов (рис. 3.23). ЛСУ обеспечивает реализацию рабочих программ контроля качества ЭМ-1 и взаимодействие технических средств в процессе контроля по командам АСУ верхнего уровня, сбор, обработку и передачу в АСУ информации о количестве и качестве продукции на данном участке ГПС.

 

 

 

Обеспечение гибкости переналадки модуля контроля ГПС при смене типов проверяемых изделий осуществляется посредством адаптации кон­трольного модуля. В общем случае осуществляются три стадии адаптации контрольного модуля ГПС: конструктивная, электрическая и программная адаптации.

Конструктивная адаптация осуществляется при изменении габаритных размеров, посадочных мест и присоединительных электрических уст­ройств - штепсельных разъемов модулей первого уровня. Конструктив­ная адаптация касается захватывающих приспособлений робота-манипу­лятора и устройств подключения (контактирования) , которым оборудует­ся типовая АСК, являющаяся основой контрольного модуля ГПС. Исполь­зуются как конструктивно-переналаживаемая, так и сменная оснастки. Для АСК это обычно набор сменнных подключающих устройств, храня­щихся в ячейках специального накопителя, выбираемых и устанавливае­мых роботом-манипулятором по программе. Для пополнения накопителя другими необходимыми типами подключающих устройств используется ос-новная транспортная линия, связанная со складом инструмента и оснастки.

Электрическая адаптация обеспечивает согласованное по схеме провер­ки соединение функциональных выводов проверяемых изделий с соответ­ствующими измерительными, питающими и другими функциональными выводами (входами или выходами измерительных и питающих трактов) АСК. Здесь же проводятся различные режимные коммутации выводов из­делия, необходимые при проверке, подключение нагрузок и т. п. При огра­ниченной номенклатуре проверяемых ЭМ-1 это решается путем програм­мной коммутации многоцелевых программируемых согласующих уст­ройств, входящих в состав АСК. При широкой сфере применения использу­ются сменные согласующие устройства, замена которых, накопление и по­полнение производится аналогично сменным устройствам конструктивной адаптации.

Программная адаптация - это изменение рабочей программы функцио­нирования АСК (программы контроля изделия), осуществляется после конструктивной и электрической адаптации посредством использования электрических магистралей связи и информационного обмена. Рабочие программы АСК хранятся обычно во внешнем магнитном накопителе (дисковом, ленточном, кассетном), выбираются и пересылаются в опера­тивную память АСК по командам ЛСУ контрольного модуля ГПС. Обнов­ление рабочих программ в накопителях осуществляется по мере необходи­мости по магистральным линиям связи и информационного обмена АСУ верхнего уровня ГПС.

Адаптацией контрольного модуля ГПС еще не исчерпываются все подготовительные операции, осуществляемые при переналадке модуля ГПС с проверки одного типа ЭМ-1 на другой. Контрольный модуль ГПС яв­ляется рабочим средством измерений, поэтому заключительной стадией пе­реналадки контрольного модуля ГПС является метрологическая поверка, осуществляемая обычно по образцовым изделиям или их моделям. Послед­ние также должны располагаться в специальном накопителе, выбираться, устанавливаться на АСК и сниматься роботом-манипулятром по командам ЛСУ и обновляться, при необходимости, по транспортной системе подачи инструмента и оснастки. Программы метрологической поверки, в случае ис­пользования метрологических средств, отличных от проверяемого изделия, также должны храниться в специальном массиве накопителя программ контроля. После метрологической поверки контрольный модуль ГПС го­тов к работе по проверке изделия данного типа.

Специфика конструкции и технических характеристик проверяемых ЭМ-1 определяет структурный состав и конструктивное построение раз­личных контрольных модулей ГПС и используемых технических средств. Но наиболее существенное влияние на их построение оказывают принцип работы, технические и конструктивные характеристики типовых АСК, сос­тавляющих основное ядро модуля.

Типовые автоматизированные подсистемы контроля для ГПС ЭМ-1. Задачи входного контроля покупных комплектующих электрорадиоэле­ментов решаются на самостоятельном участке ГПС и отделены от основ­ного производства системой складского хранения. Они реализуются обычно посредством использования контрольно-испытательного оборудования изготовителя элементной базы или аналогичных ему типовых АСК. Тре­бования высокой производительности (до нескольких миллионов изде­лий в год), как правило, исключают применение роботов-манипуляторов, взамен которых используются быстродействующие виброзагрузчики, уст­ройства кассетной или ленточной подачи изделий.

Контроль электрорадиоэлементов и качества (порядка) их комплек­тования непосредственно перед автоматизированной сборкой электронных модулей первого уровня осуществляется в составе линий автоматизирован­ной сборки. При этом специальных контрольных модулей не создают, а контрольное звено встраивают в соответствующий сборочно-монтажный . модуль ГПС.

Наиболее близкими к типовой схеме построения контрольного модуля ГПС являются модули контроля монтажных структур (пленочного, печатно­го или проводного монтажа), модули внутрисхемного и тестового контроля смонтированных электронных модулей. При общем структурном построе­нии и компоновке внешних технических, средств — накопителей, роботов-манипуляторов и локальных систем управления — они отличаются построе­нием автоматизированных систем контроля и устройств адаптации.

Системы контроля коммутационных плат. Эти системы реализуют про­верку параметров изделий в соответствии с требованиями, установленны­ми стандартами или общими техническими условиями на эти изделия.

Электрическими параметрами коммутационных и печатных плат явля­ются:

соответствие электрических соединений технической документации и целостность электрических соединений;

отсутствие коротких замыканий электрических соединений;

величина сопротивлений электрических цепей;

сопротивление изоляции между разобщенными проводниками;

э          лектрическая прочность, изоляции между разобщенными проводника­ми.

Автоматизация испытаний печатного монтажа предполагает одновре­менное подключение всех контактных пятен (мест будущего присоедине­ния выводов устанавливаемых при сборке электрорадиоэлементов) к сис­теме коммутации АСК и разделение путей программной коммутации на каждом шаге испытаний всей массы электрических цепей на два массива, в каждом из которых может быть от одной точки одной цепи до всех то­чек всех цепей. Между этими массивами и осуществляется проверка сопро­тивлений и пробивных (рабочих) напряжений.

Различные типы коммутационных и печатных плат отличаются геомет­рическими размерами, посадочными местами и топологией разводки элект­рических проводников (цепей). Основной задачей конструктивной адап­тации АСК с такими изделиями является создание для каждого типа из­делия соответствующего ему контактного устройства (поля) с количест­вом контактов от нескольких сотен до десятков тысяч, хранение и смена этих контактных устройств.

Устройства электрической адаптации — это согласующие платы или жгуты постоянной коммутации, обеспечивающие согласование нумерации выводов изделий с порядком расположения входов испытательной уста­новки. В ряде случаев могут исключаться за счет использования избыточ­ности коммутатора АСК.

Рабочие программы проверки изделий составляются пб данным техни­ческой документации (схемам, таблицам соединений, чертежам металли­зации) . Языки программирования устанавливаются техническими харак­теристиками АСК.

Системы внутрисхемного контроля и проверки электрических ре­жимов и смонтированных электронных модулей на коммутационных и пе­чатных платах по принципам адаптации аналогичны системам контроля монтажных структур и также требуют создания многозондовых контакти­рующих устройств. Подключение осуществляется со стороны, обратной сто­роне установки элементов, что П9зволяет в ряде случаев использовать те же контактные устройства. Поскольку программы работы таких систем значительно сложнее, чем программы проверки монтажа, то при их состав­лении используются машинные языки высокого уровня.

Системы тестового контроля и диагностики цифровых электронных модулей первого уровня осуществляют проверку изделий при подклю­чении через штатный разъем изделия, чем выгодно отличаются от систем внутрисхемного контроля. Проверка осуществляется посредством подачи на входы цифрового модуля рассчитанных по определенной методике кодовых слов (наборов теста) и проверки после подачи каждого набора информации на выходах модуля на соответствие рассчитанным значениям. Несоответствие выходной информации цифрового модуля контрольной од­нозначно говорит о наличии в модуле неисправности.

Существует ряд различных методов составления тестов, основные из которых стандартизованы. Разработан и широко используется ряд машин­ных программ составления тестов на ЭВМ в рамках САПР цифровых моду­лей нулевого и первого уровней. Однако различие в методиках составле­ния тестов практически не влияет на методику проверки цифровых моду­лей, лежащую в основе типового технологического процесса.

Конструктивная адаптация автоматизированных систем тестового контроля обычно совмещается с электрической и учитывает габаритные размеры проверяемых цифровых модулей и типы их присоединительных штепсельных разъемов (либо конфигурации контактных выводов). Это объясняется тем, что существующие АСК имеют программную адаптацию, выражающуюся в программном распределении функций измерительных каналов: любой канал по вводимой программе может быть установлен в положение входного или выходного по отношению к проверяемому из­делию. Устройства конструктивно-электрической адаптации обычно смен­ные и хранятся в соответствующих накопителях. Их смена, установка и пополнение осуществяются аналогично описанному выше.

Программная адаптация осуществляется посредством выборки не­обходимой рабочей программы из общего массива, хранящегося во внеш­нем по отношению к АСК магнитном накопителе (дисковом или ленточ­ном) , по командам ЛСУ модуля ГПС.